在塑膠模具生產(chǎn)過程中我們會發(fā)現(xiàn)一些產(chǎn)品存在著加工缺陷、質(zhì)量不達標的情況，那么怎樣才能減少塑膠模具生產(chǎn)過程中的加工缺陷呢？由于這類問題專業(yè)性較強，為了更好的解決這個問題，下面就請擁有多年生產(chǎn)塑膠模具經(jīng)驗的廠家技術(shù)人員來為大家進行專業(yè)的分析，具體內(nèi)容如下。

合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，性能硬而脆，且易產(chǎn)生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱。

加工硬質(zhì)合金、淬火硬度高的材料時，優(yōu)先采用有機粘結(jié)劑的金剛石砂輪，有機粘結(jié)劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，在數(shù)控成型磨床、坐標磨床、CNC內(nèi)外圓磨床上精加工，效果優(yōu)于其它種類砂輪。

在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化后，會在工件表面滑擦、擠壓，造成工件表面燒傷，強度降低。

合理使用冷卻潤滑液，發(fā)揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控制磨削熱在允許范圍內(nèi)，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內(nèi)冷卻砂輪等措施，將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區(qū)，發(fā)揮有效的冷卻作用，防止工件表面燒傷。

將熱處理后的淬火應(yīng)力降低到較低限度，因為淬火應(yīng)力、網(wǎng)狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產(chǎn)生相變極易使工件產(chǎn)生裂紋。

對于塑膠模具為了消除磨削的殘余應(yīng)力，在磨削后應(yīng)進行低溫時效處理以提高韌性。

消除磨削應(yīng)力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應(yīng)力降低40%~65%。

對于尺寸公差在0.01mm以內(nèi)的塑膠模具的精密磨削要注意環(huán)境溫度的影響，要求恒溫磨削，由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響，采用電解磨削加工，改善塑膠模具制造精度和表面質(zhì)量。

在今天的文章中，有關(guān)如何減少塑膠模具加工缺陷的內(nèi)容已經(jīng)為大家介紹的很清楚了，相信對此各位應(yīng)該也有了相應(yīng)的了解，更多精彩的新聞資訊在今后的文章中一一分享給大家，請注意查看。