您知道嗎？在大型塑膠模具的加工制作的過(guò)程中，往往會(huì)因兩股或更多的熔料在相遇時(shí)前沿部分已經(jīng)冷卻，使他們不能完全融合，形成熔接痕，鑒于大多數(shù)用戶對(duì)于大型塑膠模具的加工過(guò)程中形成的熔接痕并不是十分的清晰，針對(duì)這種情況，下面，就由金科的專(zhuān)業(yè)技術(shù)人員來(lái)為大家詳細(xì)講述一番，還望大家能夠有所借鑒。

★原因：模具排氣不良，首先，檢查熔體或其他物體是否凝固，以及澆口處是否有異物，以防止模具排氣孔堵塞。

解決方案：如果在堵塞物移除后碳化點(diǎn)仍然出現(xiàn)，應(yīng)在模具接合處增加通風(fēng)孔，或通過(guò)重新定位澆口，或通過(guò)適當(dāng)降低夾緊力并增加排氣間隙來(lái)實(shí)現(xiàn)重新閉合加速合流的匯合，在工藝操作方面，也可以采取降低材料溫度和模具溫度，縮短高壓注射時(shí)間，降低注射壓力等措施。

★原因：大型塑膠模具加工材料的溫度過(guò)低，低溫熔融物料分流收斂性能差，容易形成焊接痕跡，如果塑料部件的內(nèi)外表面在相同的地方產(chǎn)生焊縫細(xì)紋，通常是由于材料溫度太低而導(dǎo)致焊接失敗。

解決方案：可適當(dāng)增加機(jī)筒和噴嘴的溫度，或延長(zhǎng)噴射時(shí)間以提高材料的溫度，同時(shí)，應(yīng)控制模具中冷卻劑的吞吐量，以適當(dāng)提高三色立式注塑模具的溫度，通常情況下，塑件在焊縫處的強(qiáng)度差，如果在產(chǎn)生焊接痕跡的汽車(chē)注塑模具的相應(yīng)部件上進(jìn)行局部加熱，并且模塑部件的熔接部分的局部溫度升高，則塑料部件的焊接部分的強(qiáng)度通常會(huì)增加?！揪唧w可參考《抓住生產(chǎn)關(guān)鍵有效減少塑膠模具加工缺陷》的相關(guān)內(nèi)容】

★原因：大型塑膠模具加工設(shè)計(jì)不合理。

解決方案：如果塑料部件的壁厚太薄或太厚，且插件太大，則會(huì)導(dǎo)致焊接不良，在設(shè)計(jì)塑料主體結(jié)構(gòu)時(shí)，應(yīng)保障塑料部件的薄部分須大于成型過(guò)程中允許的小壁厚，此外，應(yīng)盡量減少插入物的使用，并且壁厚應(yīng)盡可能均勻。

通過(guò)金科技術(shù)人員的一番講解，相信您現(xiàn)在對(duì)大型塑膠模具的熔接痕的認(rèn)識(shí)應(yīng)該有了更清楚的認(rèn)知，如若您還有其他不明白的地方，可隨時(shí)到我們的金科生產(chǎn)廠家官方網(wǎng)站留言，我們有專(zhuān)業(yè)的技術(shù)人員定會(huì)在第一時(shí)間為您解答。